Корреспондент Hronika.kz побывала на самом навороченном заводе Kia в мире, которому Лаврентьев, не без сожаления, отдал производство всех моделей, кроме одной
В феврале 2023 года был подписан меморандум с Kia Motors о начале строительства завода по производству 70 тысяч автомобилей в год в Костанае. Казахстан стал второй страной за пределами Южной Кореи после США, где Kia Corporation решила строить предприятие за свой счет, вложив 280 млн долларов. Говорят, на это решение повлияла популярность автомобилей Kia, которые до этого собирались по принципу мелкоузловой сборки на заводе Allur Group. По словам президента Kia Corporation Хо-Сунг Сонга, новый завод Kia Qazaqstan стал самым навороченным из шести его предприятий, передает Hronika.kz.
На Kia Qazaqstan, открывшемся 21 октября этого года, методом CKD (от англ. Complete Knock-Down – сварка, покраска, сборка) уже собрали 1,5 тысячи моделей Sorento и нового Sportage в восьми красивых цветах, которые вы сегодня можете купить в автосалонах. Будет еще седан, его модель пока не озвучивается. Я посмотрела и покажу вам, как на заводе трудятся 68 роботов, которых научили здесь правильной сварке и окрашиванию при помощи ленточек и фломастеров.
– Когда Kia Corporation пришла в Казахстан, она взяла самые последние разработки и лучший опыт всех своих пяти заводов, – рассказывает тезка Скляра, управляющий директор Kia Qazaqstan Роман Васильевич Глущенко. – К примеру, у нас робот сам устанавливает крышу, на других заводах ее устанавливают вручную.
– Вообще в таком количестве роботы на казахстанском производстве еще не работали, – продолжает Роман Васильевич. – Большая степень роботизации развивает наш обслуживающий персонал, который раньше с роботами не сталкивался. Их надо уметь обслуживать, программировать, ремонтировать. Этому всему учили корейские инженеры, которые перед запуском завода в том числе приезжали преподавать в костанайский колледж. Самих роботов тоже надо было учить.
– То есть их привезли сюда необученными? – спрашиваю я.
– Их привозят сюда как железо с программным обеспечением, а мы обучаем, как ему красить, с какой скоростью, по какой траектории. Вот наклеиваем для него ленты, по которым учим водить кистью. Завтра можем поставить другой автомобиль с другими размерами, и обучим снова.
– То есть робот видит эти ленты, знает, что ему нужно водить по ним, начинает водить, и в это время пишется программа?
– Конечно. Потом, когда отработаны все траектории, линии убираем, и он автоматически начинает окрашивать кузов или пластик самостоятельно.
– А на сварке берете «за руку» и учите ставить точки?
– Да, рисуем их фломастером, показываем, как ему в кузов зайти, поворачиваться. Проводим робота по точкам в ручном режиме, в это время пишется программа. Потом отходят, говорят: «Теперь сам». Он пробует. Если вдруг где-то цепляет кузов, учат проворачиваться, чтобы смог правильно подлезть, не ударить деталь и не помять ее, сам себя не ударил.
– То есть, пока терминаторов не будет, без человека они даже выворачиваться не научились?
– Пока они даже точку без человека не знают, где ставить.
Сварочный цех, оборудованный на 40 млн долларов, – место скопления основного количества роботов, здесь их 41, каждый из которых стоит 300 тысяч долларов. 40 задействовано на производстве, а на одном люди учатся программированию и обслуживанию. Есть линия, на которой люди вообще не работают.
Из Кореи приходят мелкие штампованные детали, из них подвариваются мелкие узлы, которые передаются на автоматические линии, где свариваются крупные узлы. Из крупных узлов уже начинает свариваться кузов.
Каждая точка сварки, которую устанавливает робот, прописывается в системе, и больше не нужно, чтобы выборочно проверить ее качество, делать разрыв, как после человека.
В цех окраски меня не пустили – туда только в стерильном, потому что любая пылинка может попасть в краску или под нее. В этом цехе 14 роботов и 89 женщин (они более аккуратные и щепетильные, чем другая половина человечества). Установлены 62 рабочие станции: ванны, нанесение мастики, краски и так далее. Новаторски применена технология с одной сушкой для трех слоев, что позволяет меньше двигать кузов с одного поста на другой и меньше переживать, что на него попадет какая-нибудь залетная частица.
Цех сборки. Здесь кузов обрастает деталями до готового автомобиля, заправляется фреоном, тормозной и охлаждающей жидкостью, бензином. Пока двигатели приходят из Кореи. Для производства собственных, чтобы это было выгодно, по словам Глущенко, нужен большой объем – как минимум 150 тысяч автомобилей. А пока – посмотрите на свежесобранный новый Sportage.
Что в Allur Group говорят об отжавших их Sportage корейцах, чем отличаются Лаврентьев и Балушкин, и что говорят о довольно закрытом новом металлургическом магнате его старые сослуживцы – читайте в одном из наших следующих материалов.
Продолжение следует…
